Um natürliche Ressource zu schonen, Emissionen zu senken und die Produktionsprozesse weiter zu optimieren, wurden der Klinkerkühler auf das System "Smart Clinker Cooling" umgebaut und eine Überdachung für die Kalksteinsilos zur Optimierung der Kalksteintrocknung errichtet.
Die Klinkerkühlanlage, die bei der Zementproduktion zum Einsatz kommt, wurde von einem weltweit führenden Anlagenbauer im Bereich Klinkerkühlung umgebaut. Mit der neu zum Einsatz kommenden Technologie „Smart Clinker Cooling“ zählt Otterbein zu den Vorreitern in der deutschen Zementindustrie. Dazu erläutert Dr. Christian W. Müller, Mitglied der Geschäftsleitung und zuständig für den Bereich Unternehmensentwicklung: „Klinker ist ein Hauptbestandteil des Zements und wird bei einer Temperatur von 1.450 Grad gebrannt. Danach muss er schnellstmöglich abgekühlt werden. Bei diesem Kühlprozess nutzen wir die entstehende Abwärme, um sie in den Drehofen zu leiten und dort als Energiequelle für das Brennen des Klinkers einzusetzen.“ Dabei gilt: Je höher die Temperatur, die in den Ofen geleitet wird, desto mehr Energie wird eingespart.
Mit der Neukonzeption der Kühleranlage werden bei der Klinkerkühlung ab sofort etwa 200 Grad Celsius mehr Abwärme zurückgewonnen. Um diese Energievorteile optimal ausnutzen zu können, wurde auch der Drehofenbrenner erneuert. Durch diese Maßnahme wird der Wärmebedarf in der Drehofenanlage reduziert und es ergibt sich eine Ersparnis von über 605 Tonnen Braunkohle und rund 1.525 Tonnen Kohlendioxid pro Jahr.
Ein weiteres Projekt, das in diesem Jahr umgesetzt wird, ist die Optimierung der Kalksteintrocknung: „Vor der Weiterverarbeitung wird der Kalkstein in Silos zwischengelagert, die bislang unter freiem Himmel stehen. In den nächsten Monaten werden wir die Silos komplett überdachen und die Kalksteine damit vor Niederschlag schützen. Dadurch senken wir den Feuchtegehalt der Kalksteine um rund 50 Prozent – pro Jahr müssen dadurch rund 1.800 Tonnen weniger Wasser in den Kalköfen verdampft werden“, berichtet Klaus Kulozik, Leiter Produktion und Technik.
Mit der Überdachung der Silos werden pro Jahr 210 Tonnen Braunkohle und über 530 Tonnen Kohlendioxid eingespart. „Beide Maßnahmen sind das Ergebnis des Energiemanagementsystems, das wir seit 2012 gemäß ISO 50001 umsetzen. Dabei prüfen wir kontinuierlich mögliche Verbesserungspotentiale im Energiebereich und setzen diese in die Tat um, wenn immer es möglich ist“, erklärt Dr. Müller.